Así producimos el mejor pollo…
Planta de Proceso San Rafael y Planta La Garita.
Todo inicia con los minuciosos cuidados de especialistas en las granjas, para que un conjunto de factores como granjas altamente tecnificadas, alimento nutritivo y balanceado y condiciones de alta bioseguridad nos garanticen el sano crecimiento de nuestras aves. Al ser trasladadas a nuestras plantas se aplican normativas de calidad que garantizan el fresco sabor de nuestro pollo PIPASA.

Todo nuestro personal está capacitado en temas como buenas prácticas y el programa HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), entre otros. La aplicación estricta de normativas de calidad hace la diferencia en la calidad, sabor y seguridad de nuestros productos.

Así se procesan nuestras aves:

Paso 1: Desplume. El pollo llega al andén de la planta, transportado desde la granja en jabas. En el andén se mantiene ventilado para luego ser introducido a la zona de sacrificio y posteriormente, al área de desplume. Modernas máquinas realizan el proceso y contamos con la normativa de bienestar animal, con la cual le damos un trato humanitario al ave. Para que el ave no sufra, se aplica una pequeña descarga eléctrica que la aturde sin lastimar, para prepararla para su proceso de sacrificio. De esta área el pollo sale sin plumas gracias a equipos altamente tecnificados, con la supervisión de personal a cargo de esta labor. Luego, el ave pasa al área de evisceració

Paso 2: Evisceración. Todos los órganos internos del ave se extraen gracias a la combinación de alta tecnología y modernas máquinas, junto con personal calificado que contribuye con algunos procesos manuales. Aquí se seleccionan las partes, se lavan y se designa su destino para los siguientes procesos

Paso 3: “Chiller” y menudos. La máquina “Chiller” mantiene el pollo a una temperatura de 4,4 grados centígrados máximo. Luego de su paso por este enorme tanque de enfriamiento, la carne pasa a la zona de cortes. En el área de menudos se seleccionan algunas partes del ave para diversos fines, por ejemplo, algunos clientes nos compran las patas, a las cuales hay que cortarles las uñas antes de empacarlas. Algunos menudos se venden al cliente, otros se reprocesan y pasan al rendering o cocina para preparar harina de tortave

Paso 4: Cortes especiales. En esta área se aplican diversos cortes al ave según los requerimientos del cliente. Existen máquinas especiales que cortan el pollo en 8 piezas. También contamos con personal especializado en cortes que deben de aplicarse de forma manual según los requerimientos de algunos clientes especiales

Paso 5: Empaque. Es el departamento que realiza la selección del pollo por pesos, según lo requieran los comercios, teniendo pollos limpios desde 1000 gramos hasta 2000 gramos

Paso 6: Deshuese. En esta sección nuestros colaboradores deben de asegurarse de extraer toda la carne al hueso del ave, tratando de aprovechar al máximo las áreas fibrosas

Paso 7: Cámaras de frío. Para mantener la calidad de nuestros productos, luego de ser debidamente empacados pasan al área de refrigeración. Todos deben de tener indicaciones claras de día, hora y cantidad de producto empacado en cada una de las cajas almacenadas. Cada lote de producción ha sido revisado por supervisores a cargo y por el Departamento de Calidad

Paso 8: Despacho. En esta área se suple de producto a las diferentes rutas de distribución. Personal a cargo atiende cada pedido, lo prepara e introduce al camión. El tiempo y el servicio son vitales en el Despacho

Algunas labores complementarias:

Corporación PIPASA cuida cada detalle…
Bajo el cumplimiento de los procesos de control de calidad como el sistema conocido como HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) nuestros procesos productivos son supervisados en cada detalle para alcanzar productos de alta nutrición y calidad.
También nos aseguramos de que durante nuestros procesos de producción se respeten las normativas ambientales y se produzca el mínimo efecto al ambiente por medio de nuestros sistemas de tratamiento de aguas servidas, de olores y de ruidos.

El ciclo productivo incluye:

Clientes de gran tradición y prestigio reconocen y prefieren nuestros productos. Esa preferencia ratifica nuestra calidad y nos llena de orgullo.

Planta de Huevo Comercial e Industrial…

Valor agregado para nuestros clientes…

Nuestra Planta de Huevo ubicada en Birrí de Heredia atiende dos grandes áreas de servicio: Huevo Comercial (suple de huevos a los supermercados, a los comercios detallistas y a las agencias PIPASA) y la Planta de Huevo Líquido (única en el país que elabora huevo pasteurizado para empresas). Aplicando con esmero la normativa HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control –por sus siglas en Inglés) garantizamos calidad y servicio a nuestros clientes.

Huevo comercial: selección minuciosa, cuidado en cada detalle.
Un huevo es una obra maestra de la naturaleza… Es uno de los alimentos más ricos en nutrientes, pues contiene múltiples vitaminas, minerales y proteínas. Antes de comercializar cada huevo, nos aseguramos de que cumplan con estrictos controles de calidad. Su manejo es todo un arte que requiere de muchas previsiones y esmero. En el área de Huevo Comercial lo saben bien y por ello se deben de cumplir múltiples requisitos para que un huevo que ingresa a nuestra planta llegue a nuestros clientes en el empaque de nuestra marca Huevos PIPASA. Esto último, significa que desde la producción primaria se vela para que las granjas apliquen las buenas prácticas pecuarias, se cumpla a cabalidad el plan avícola nacional y se aplique un programa de bioseguridad integral, coordinado de manera conjunta con el Departamento de Calidad. Asegurar la calidad del huevo en nuestras granjas previene también, cualquier efecto sobre otros productos para la nutrición animal; por ello se trabaja en conjunto con esta división. El huevo que llega al Centro de Acopio se entrega con los requisitos del programa de rastreabilidad nacional, es decir con fecha de postura y lote de producción.

En Huevo Comercial se recibe, almacena, clasifica y despacha el huevo en diferentes presentaciones. Este es el trabajo paso a paso:
Paso 1: Recepción y selección del huevo entero

Los huevos que llegan a nuestra planta provienen de granjas de productores integrados que reciben capacitación, asistencia técnica y el alimento de nuestra empresa. Las exigencias de calidad son altas, por lo que en el andén de recepción de producto, cada camión con huevo que se recibe es revisado minuciosamente. El lote de huevo que ingresa debe indicar lugar de procedencia, número de huevos, peso neto y fecha de postura.
La inspección de calidad del huevo incluye una hoja completa de evaluación de aspectos nutricionales y genéticos y también de manipulación. Entre los factores de nutrición o de genética que pueden comprometer la calidad del huevo se encuentran: huevo de cáscara frágil; si es muy blanco o de aspecto “pálido”; también puede rechazarse el huevo si está deforme o granulado. Además se evalúa la manipulación que pueda afectar su calidad como quebraduras, raspones, suciedad o fisuras.
En esta área luego de aceptar el huevo, se clasifica en huevo de primera, o de segunda calidad. También se verifica su tamaño y peso, aspectos que definen si es un huevo normal (pesa entre 60 y 62 gramos); huevo pewe (es el huevo más pequeño y pesa menos de 50 gramos, generalmente lo ponen las gallinas que están iniciando su labor de postura) y el huevo yumbo (huevo grande, puede pesar más de 70 gramos; algunos pesan 100 gramos y pueden contener doble yema). Este último es un huevo considerado de alta calidad e incluso se preparan cartones de huevo yumbo para algunos clientes.

Paso 2: Colocación en tarimas y almacenamiento temporal

Luego de que el huevo pasó la primera prueba de calidad y fue recibido, se almacena con gran cuidado en tarimas como paso previo a otro proceso de selección. El polo mayor del huevo se almacena hacia arriba.

Paso 3: Selección

En el área de selección de huevos, uno por uno deben de revisarse y colocarse en posición correcta en su empaque de cartón. Algunos huevos se venderán a granel, otros pasan al área de empaque. También algunos se trasladan a la planta de huevo líquido para su extracción y pasteurizado. Se descartan huevos sucios, con manchas u otros defectos de calidad.

Paso 4: Empaque

En sus respectivos cartones los huevos son empacados con plástico. Se les colocan etiquetas autoadhesivas. Existen diferentes tamaños y presentaciones del empaque. Los huevos yumbo se colocan en empaques de 9 unidades, y los huevos de tamaño normal pueden comercializarse en cartones de 60, 30, 15, 10, 8 y 6 unidades, según las preferencias del cliente y del local comercial.

Paso 5: Alistado de órdenes y despacho

Cuando el huevo está empacado y etiquetado (con indicaciones de fecha de vencimiento, fecha de empaque, número de unidades, peso neto, costo por kilo, precio total y lote de producción) se alistan las cajas para la zona de despacho en donde el producto se entrega para su distribución a los comercios y Centros de Distribución Integrada (CEDI) de todo el país.

Huevo Industrial: gota a gota, esencia de calidad...
Esta área productiva inició operaciones en el año 2000 para atender las necesidades de empresas que requerían de huevo preparado (extraído de la cáscara) bajo procesos industriales. En la Planta de Huevo Industrial, se cumplen estrictas normas de calidad mediante la aplicación del programa de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (conocido como HACCP por sus siglas en inglés). En esta área se extrae el huevo de su cáscara gracias al uso de tecnología y se aplica un proceso de pasteurizado que garantiza la calidad e inocuidad del huevo líquido para nuestros clientes.
La producción implica el seguimiento de los siguientes pasos:

Paso 1: Recibo del huevo y lavado

Los cartones de huevo pasan del almacén al área de lavado de huevo industrial. Ahí se reciben en recipientes de cartón por lo que deben ser trasladados a recipientes plásticos con el fin de poder lavarlos. La suciedad exterior del huevo se remueve con agua y con la ayuda de un sistema de aspersión utilizando un jabón alcalino y se desinfecta con un detergente ácido previo al enjuague. Los huevos lavados se transportan por una banda mecánica hasta la máquina especial que succiona su contenido.
Los huevos se perforan utilizando un cabezal neumático provisto de agujas que extraen el líquido. El huevo líquido se acumula en un recipiente que a su vez, transporta el contenido a la marmita de almacenamiento.

Paso 3: Filtración en marmita de almacenamiento

El flujo de huevo líquido sin pasteurizar se hace pasar por un filtro de cartucho para eliminar posibles trazas de cáscara y membranas y se acumula en la marmita de almacenamiento durante 25 minutos. Aquí inicia un proceso de precalentamiento.

Paso 4: Marmita de pasteurizado

En esta máquina el huevo líquido se calienta a una temperatura entre 62 grados centígrados y 65 grados centígrados durante 45 minutos. Posteriormente se enfría hasta 10 grados centígrados. Se utiliza un intercambiador de calor de placas y un sistema de recirculación provisto de control automático. Es decir, el huevo no se mezcla con el agua, ambos líquidos circulan por tuberías cercanas que permiten el intercambio de calor del agua caliente al huevo, con lo que se logra pasteurizar (eliminar la posibilidad de desarrollo de agentes patógenos) en el huevo. Luego pasa por un filtro que elimina posibles cuerpos extraños.

Paso 5: Marmita de enfriamiento

Paso 6: Empaque.
Se empaca el huevo pasteurizado en cubetas de 18 kilogramos o de medio galón (1, 75 kg), mediante un sistema manual de empacado, utilizando una válvula de compuerta y una romana digital para asegurar el peso correcto en cada recipiente

Durante 40 minutos el huevo permanece en este recipiente hasta alcanzar una temperatura de 8 grados centígrados. Luego de cumplido el proceso de enfriado pasa por tuberías a un tanque especial que permite realizar la labor de empaque. Se empaca el huevo pasteurizado en cubetas de 18 kilogramos o de medio galón (1,75 kg), mediante un sistema manual de empacado, utilizando una válvula de compuerta y una romana digital para asegurar el peso correcto en cada recipiente.

Paso 7: Almacenamiento

El huevo en sus cubetas o botellas pasa al cuarto de refrigeración en donde permanece a una temperatura entre los 0 grados centígrados y los 4 grados centígrados.

Paso 8: Despacho.
Mediante un adecuado manejo de los inventarios se despacha el producto al Departamento de Ventas que es el encargado de su distribución. Gracias al trabajo de esta unidad productiva de Corporación PIPASA, para todos nuestros clientes hay huevos frescos y de calidad todos los días

Las mejores carnes con excelentes recetas

Así elaboramos nuestros derivados cárnicos en la Planta de Proceso Posterior
Las mejores carnes con excelentes recetas

En esta planta se elaboran más de 200 variedades de productos en dos grandes procesos productivos: embutidos y formados. Ambas líneas de producción representan más de un millón de kilogramos de alimento al mes.

Fundada en 1989, la Planta de Proceso Posterior se ha especializado en la elaboración de productos derivados de carne de pollo, de res, de cerdo y de pavo. En el año 2002 las instalaciones fueron reconstruidas con moderna tecnología.
Contamos con el sistema de calidad HACCP (Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control) implementado en todas nuestras líneas de proceso (embutidos, formados, marinados y jamones) desde el año 2000. Clientes de cadenas internacionales reconocidas internacionalmente nos auditan año tras año, validando la implementación del sistema HACCP. Entre estas cadenas están: Mc Donald’s, YUM!, BK, Denny’s y recientemente, desde el 2006, Wendy’s. También el Ministerio de Agricultura y Ganadería nos audita el sistema HACCP y por su cumplimiento nos otorga el certificado de Planta Exportadora.
Se elaboran productos que comercializamos en el mercado bajo las marcas: Kimby, Zaragoza, PIPASA Especial, Tiquicia y As de Oros.

Sabor y calidad en la mesa

El proceso inicia con la recepción de materias primas, tanto cárnicas como no cárnicas. Esta etapa es muy importante porque debe verificarse el cumplimiento de especificaciones, de calidad y de cantidad, de forma que se cumpla con los estándares establecidos. Los embutidos son productos derivados de la carne (res, cerdo y/o pollo), que sufren un proceso tecnológico que los convierte en una pasta o emulsión. Se elaboran salchichones, salchichas, chorizos, mortadelas, paté, salame, jamones y productos ahumados. Los embutidos se someten a un tratamiento térmico que garantiza su cocción interna (hasta 75 °C), por lo que podemos consumirlos fríos, sin cocinar en casa. Todos los embutidos que elaboramos son completamente cocidos por lo que basta con calentarlos o comerlos fríos si así se desea. Es común escuchar la expresión: “me como el salchichón crudo”, esto es un error, lo correcto es decir “frío” pues ya fue 100% cocido en la planta.
El proceso de elaboración de embutidos atraviesa varias etapas: formulación, emulsificado, cocción y empaque. La oferta de embutidos abarca más de 100 productos diferentes, incluyendo variadas presentaciones.
Elaboramos 3 marcas de embutidos, dirigidas a diferentes segmentos y con productos diferentes:

Paso 1: Formulación y elaboración de la emulsión

Para que se forme la emulsión o mezcla cárnica y se obtenga la consistencia adecuada de un embutido cocido emulsionado se necesita proteína (que proviene del músculo del pollo) y grasa (que proviene de la piel/grasa de los pollos), junto con los condimentos y otras materias primas que contiene cada fórmula. Se pesan las cantidades exactas que indica la formulación de cada producto. También se pesan las materias primas no cárnicas, tales como condimentos y especies, sal, preservantes y proteína de soya. Una vez que la carne ingresa, se debe moler para reducir su tamaño y permitir una mayor extracción de proteínas

La cutter, (una máquina picadora/mezcladora) procesa todas las materias primas hasta formar una pasta viscosa: la emulsión cárnica

Paso 2: Introducción de emulsión en fundas.

Las embutidoras introducen el producto en las fundas (caso de las mortadelas y el paté) y tripas (salchichón, chorizos y salchichas). Esta etapa le da a cada producto su forma y tamaño característico, dejándolo listo para el tratamiento térmico ó cocción. Los productos que salen del tratamiento térmico son microbiológicamente seguros, gracias al proceso de cocción seguido de un proceso de enfriamiento o “pasteurización” que inactiva a los microorganismos patógenos.

Paso 3: Demarcación de datos de producción en empaque

El producto se identifica con el lote (fecha de producción) y con su fecha de vencimiento y está listo para ser almacenado hasta su venta a granel, ó para ser rebanado o cortado y empacado al vacío. Este proceso de empaque permite que el producto tenga una mayor vida útil. En el caso de los jamones, no se requiere el paso por el cutter, ya que no se trata de formar una emulsión verdadera, sino de lograr la extracción de proteína de trozos enteros de forma tal que se “amarren” o liguen para proporcionar la textura característica de este tipo de productos: trozos de carne. Estos productos se embuten en fundas y luego se moldean para obtener formas específicas.

Así se da el sabor a los formados y productos congelados

Con máquinas y moldes especiales el principal objetivo es dar forma específica a la carne y con ello elaborar más de 100 productos distintos que pueden ser empanizados o marinados. Se producen alimentos de gran conveniencia (fácil preparación en casa) entre los que se encuentran:

¿Cómo se preparan los formados?

Los productos empanizados tienen un paso de pre-fritura pero no representa una cocción total. Se hacen pasar por aceite de soya parcialmente hidrogenado, a temperaturas de alrededor de los 195 °C durante 25-30 segundos. Con esto la cobertura (empanizado) se adhiere a la superficie de la pasta cárnica y se obtiene la textura externa característica de los formados de pollo empanizados.

Se preparan varios productos que se marinan por medio de inyección, entre ellos: chuletas, tocinetas, pollo jamonado y pierna de cerdo. Estos productos se inyectan con disoluciones llamadas salmueras, que tienen sal y especies. Luego se ahuman, se cocinan y se empacan al vacío logrando ese delicioso sabor que solo Corporación PIPASA les puede dar.
Los productos de nuestra Planta de Proceso Posterior San Rafael son una excelente opción para disfrutar de alimentos muy nutritivos, de fácil preparación y de delicioso sabor

Bienestar Animal en pollo de engorde de Corporación PIPASA
Corporación PIPASA inició con la aplicación de los principios de Bienestar Animal guiada por Erika Voogd, ex funcionaria del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos de América (USDA). Erika Voogd posee amplia experiencia en el tema y trabaja conjuntamente con la doctora Temple Grandin, quien es la persona más influyente en Bienestar Animal en el mundo, y además promovió el interés por el tema entre los productores y consumidores.

Un claro proceder
Corporación PIPASA cuenta con un Manual de Manejo de Pollo que considera de manera específica el tema de Bienestar Animal. De esta forma se cumple no solo con las disposiciones de nuestros clientes, sino también, con las consideraciones incluidas en la legislación nacional (Ley No. 7451 “Ley de Bienestar de los Animales”).

Dentro del Manual de Manejo de Pollo de Corporación PIPASA, se establecen los requisitos mínimos de bienestar animal que deben ser conocidos y respetados por los dueños y los cuidadores de las granjas, por el personal técnico de la Corporación, así como por las cuadrillas de atrapado de pollos y transportistas.

Existe también las Normas de Bioseguridad que deben aplicar las granjas, con las cuales se busca satisfacer uno de los principios básicos de bienestar animal, el mantener la salud de las aves.
Con base en los anteriores manuales y normas se ha desarrollado también un Manual de Bienestar Animal, en el cual se cubren los siguientes tópicos:

Además Corporación PIPASA cuenta con un personal técnico y profesional en el campo de la Nutrición Animal, la Zootecnia y la Medicina Veterinaria. Estos colaboradores son responsables de múltiples labores, entre ellas:

Bienestar animal en Plantas de Proceso
Los principios definidos fueron tomados de la capacitación ofrecida por Erika Voogd y se establecieron, acordes con los aplicados alrededor del mundo sobre este tema para la industria de sacrificio de aves.

Aunque no existe un estatuto federal específico sobre el tema por parte del Food Safety and Inspection Service (FSIS) (Servicio de Seguridad Alimentaria e Inspección del United States Department of Agriculture (USDA)), dicho organismo notificó sus pautas básicas sobre Bienestar Animal en el documento “Treatment of Live Poultry Before Slaughter” (Tratamiento del ave viva antes del sacrificio) del 28 de septiembre del 2005. Las pautas citadas en este documento están incluidas en su totalidad en el sistema de Bienestar Animal implementado por Corporación PIPASA.
Ley de Bienestar de los Animales de Costa Rica Además de los principios internos de Corporación PIPASA en materia de bienestar animal en granjas y plantas de proceso, desde el año 1994, rige en Costa Rica la Ley Nº7451, la cual regula el bienestar de los animales en general (silvestres, productivos, de trabajo, mascotas, de exhibición y de deporte). La empresa cumple con todas las disposiciones establecidas en esta normativa

Así elaboramos nuestro alimento para mascotas
Constante compromISO con la calidad.
Certificada bajo la norma de Calidad ISO 9001:2000 nuestra planta de extrusión La Garita garantiza alimentos de alto valor nutricional

Con estrictos controles de calidad nutrimos a los mejores perros y gatos del mercado nacional e internacional. Con equipos de alta tecnología elaboramos los mejores alimentos en nuestras marcas ASCAN, Dog Pro, Mimados y Kan Kan.
Además elaboramos otras marcas de alimento para algunas empresas nacionales e internacionales, tales como la marca Grande de los supermercados del mismo nombre en Puerto Rico y el alimento de la cadena de supermercados PriceSmart de toda Centroamérica.
Así trabajamos diariamente…

Paso 1: Planificación.

Se sigue la regla: planear, hacer, verificar y actuar (PHVA). Con esto es posible saber cuánto demandará la producción diaria en tiempo, recurso humano, materia prima y transporte, entre otros. Como se trabaja con el sistema "Justo a Tiempo", es necesario programar la compra de materias primas y su transporte. La materia prima es evaluada por el Ministerio de Agricultura y Ganadería (MAG) y cumple con estrictos requisitos. Se realizan análisis de laboratorio a los ingredientes secos, la carne de harina de vísceras, a la carne de pollo y a la carne mecánicamente deshuesada (CDM).

Paso 2: Ingreso de materia prima

Dos componentes principales harinas y líquidos deberán mezclarse para formar la base del alimento. Las harinas se procesan en un molino de martillos que dan como resultado un alimento completamente pulverizado. Mientras tanto, los líquidos se almacenan en recipientes controlados para ser agregados posteriormente. Este es el primer punto de control de calidad, no se permite ingresar materias primas a menos de que los inspectores las aprueben en el recibo.

Paso 3: Máquinas de extrusión.

Son equipos que cocinan y forman las harinas para posteriormente, pasar al proceso de secado. Estas máquinas le dan la forma específica al alimento con la ayuda de moldes especiales, así se logran las donas de ASCAN, los muslitos de Mimados, los cilindros de ASCAN y Mimados y la forma particular de gota de agua de nuestro alimento Premium Dog Pro

Paso 4: Secadora

El alimento cocinado ingresa a 24% de humedad y el equipo logra reducir esta humedad a un máximo de 10% en 30 minutos. Este proceso es vital ya que el método de conservación de nuestros productos está basado en la deshidratación (sin humedad el producto está protegido del desarrollo de hongos y otros patógenos). Esto se logra gracias a una fuerte corriente de aire caliente que se aplica con el uso de quemadores de gas natural. Gracias al proceso de extracción de la humedad al alimento en este equipo se evaporan más de 1400 litros de agua por hora.

Paso 5: Proceso de Zaranda.

Con la ayuda de un equipo especial se logra retirar finos (harina que se desprende de los comprimidos del producto para que no aparezca en la bolsa). Estos finos se recolectan y se reutilizan como materia prima en siguientes procesos de cocción.

Paso 6: Aplicador de líquidos.

Una máquina mezcladora con boquillas que liberan líquido permite bañar el producto con aceite y saborizante. El saborizante nos asegura la aceptabilidad del alimento (palatabilidad).

Paso 7: Enfriadora

En esta máquina que cuenta con corrientes de aire el producto ingresa a 60 grados centígrados y sale a un máximo de 5 grados centígrados sobre la temperatura ambiente. Si el producto no se enfriara, las altas temperaturas generarían vapor en las bolsas y con ello, gotas de agua que humedecerían el alimento. El enfriado es un proceso clave y puede tardar 25 minutos.

Paso 8: Empaque

El producto se empaca en bolsas, sacos o saconas que van desde los 2 kilos hasta los 500 kilos. Se tienen presentaciones de 5 kilos, 9,5 kilos, 10 kilos, 18 kilos, 20 kilos, 30 kilos y 425 kilos (esta última es una presentación especial para exportación para la cadena de supermercados PriceSmart con el fin de que el producto se ajuste al espacio disponible en los contenedores). Este es el último punto de control de calidad del producto en donde se certifica sus dimensiones, la humedad máxima, la cantidad de finos, la densidad, el color y olor, los pesos garantizados, entre otras variables. Esto junto con los frecuentes análisis de laboratorio de las variables nutricionales garantiza el cumplimiento de la legislación de alimentos para animales y los altos estándares de calidad de nuestros productos, todo esto bajo los registros y controles exigidos por las normas ISO 9001:2000.

Paso 9: Transporte a tarima y despacho

Con la ayuda de montacargas el producto se acomoda en la zona de despacho y luego se traslada al vehículo de transporte. De esta forma, nuestro alimento llega a toda Costa Rica y fuera de nuestras fronteras, hasta el hogar de las mascotas para nutrir y llenar de salud y sabor su crecimiento y desarrollo.

En Corporación PIPASA la calidad es prioridad
Para la empresa la calidad se concibe como un sistema que incluye todos los procesos, desde la supervisión de los insumos hasta el producto terminado y su comercialización. La empresa tiene el objetivo de asegurar la calidad e inocuidad del producto terminado, para que sus clientes obtengan en el campo los mejores resultados y rendimientos. Para este fin cuenta con un Departamento de Calidad.
El modelo de calidad implementado controla 3 niveles mayores:

CONTROL DE MATERIAS PRIMAS El control sobre materias primas se logra luego de realizar un cruce de acciones realizadas entre las áreas de Nutrición, Calidad, Producción y Compras. Toda materia prima, tanto las locales como las importadas, por cada proveedor debe de ser aprobada, validando que cumplan con los análisis garantizados para formulación. Posterior a superar esta primera fase, el material será controlado en cada una de sus entregas para verificar las propiedades esperadas. Para realizar estas revisiones se comparan los resultados de las mediciones contra fichas técnicas del producto. Los análisis se realizan según los programas de inspección, tanto en los laboratorios de inspección de las plantas así como en laboratorios químicos y (ó) microbiológicos de la compañía y también de entidades externas.

CALIDAD EN EL PROCESO Se realiza con el seguimiento de un plan de control de procesos y producto, en el que se busca la estandarización de procesos para dar al producto el mejor acabado y satisfacer las expectativas de nuestros clientes. La verificación la realiza el personal en cada puesto de trabajo en conjunto con inspectores de calidad.
El producto terminado es muestreado para ser analizado y para ser comparado contra las especificaciones de salida acordadas entre nuestros clientes y las unidades de ventas y de asesoría técnica, de modo que se obtenga al final del proceso de planta, productos de alta calidad que serán llevados a las distribuidoras o directamente a los clientes. Adicionalmente y para alimentar nuestros sistemas de calidad, el producto terminado es analizado periódicamente en los laboratorios de la compañía y (ó) en reconocidos laboratorios de diferentes universidades con el afán de verificar su cumplimiento con el perfil nutricional formulado.
Los análisis comúnmente solicitados a la materia prima y al producto terminado son:

QUIMICOS:

MICROBIOLÓGICOS:

Laboratorios comúnmente utilizados

Así elaboramos lo mejor en alimentos balanceados para diversas especies animales. ¿Qué hay detrás de cada empaque de nuestros alimentos?
El generar una ración al mejor precio, para una especie animal, en un momento específico de su vida productiva y con la finalidad de obtener el máximo rendimiento al mínimo costo, no es solo un asunto de cálculo. Es un proceso complejo, según varíen todos los parámetros que influyen en el mismo. En todas nuestras plantas de producción de alimentos balanceados aplicamos estrictos estándares de calidad, apoyados en un equipo altamente profesional que supervisa cada detalle técnico en materia de nutrición, de elaboración de alimentos y de bioseguridad. Todo proceso de formulación y utilización de alimentos balanceados comienza con el conocimiento de los hábitos, costumbres y necesidades de la especie a la que se destina. En principio debe tenerse en cuenta una serie de factores externos e internos que pueden intervenir en el proceso de producción del mismo y del animal que lo consume. Para cada especie, nuestros especialistas realizan los estudios y asesoría técnica requeridos que permitan encontrar la dieta ideal.

Factores externos. Estos están fuera de los parámetros básicos de formulación, pero deben formar parte de la dieta: presentación del alimento, manejo, las exigencias de mercado y el ambiente.

Factores internos. Son propios de la formulación: los precios de mercado, la disponibilidad de materias primas, la composición de las materias primas, la edad del animal y el estado fisiológico.

Procesamiento de los alimentos
En la fabricación de alimentos balanceados, el proceso convencional se fundamenta en la molienda y el mezclado de las materias primas y los aditivos. De acuerdo a su procesamiento la presentación puede ser en forma de:

Así producimos el mejor alimento para diversas especies.
Luego de la recepción y almacenamiento de las materias primas, estas se irán dosificando y subdividiendo según el proceso requerido.

1. Premezclas: el proceso de la elaboración de las premezclas se inicia con el pesado de la cantidad de materia requerida según la dieta. Luego es enviada a una mezcladora y posteriormente almacenada en sacos que se agregarán a los aditivos, (estos últimos son pesados de acuerdo con la dieta y la fase que se esté preparando).

2. Área de materia prima. Dentro de este procedimiento se encuentras dos áreas:

3. Peletizado. Este proceso consiste en agregarle vapor al alimento para dar forma de pellet mediante unos anillos con agujeros. Una vez que pasa este proceso el alimento es transferido a las tolvas de despacho